PVC板材相關(guān)知識要點
一、pvc板材的成型工藝
（1）成型工藝。
①配料與混合工藝。PVC板材制備質(zhì)量的好壞直接影響擠出 機(jī)的擠出速度、工藝參數(shù)和產(chǎn)品質(zhì)量，因此應(yīng)嚴(yán)格控制這一工藝過程。
配料時配方中各組分物料要準(zhǔn)確計量，防止因計量出現(xiàn)較大誤差 而導(dǎo)致實際配方的改變，從而增加質(zhì)量分析和質(zhì)量控制的難度。這點 在實際生產(chǎn)過程中往往容易忽視，應(yīng)引起足夠的重視。
a.混合溫度�；旌弦话阍诟咚倩旌蠙C(jī)內(nèi)進(jìn)行。物料在混合機(jī)內(nèi)高 速摩擦生熱，在混合過程中，溫度的控制很重要。溫度控制應(yīng)注意兩 點：一是PVC樹脂和添加劑放入混合機(jī)后，立即進(jìn)行攪拌，利用摩擦升 溫，當(dāng)溫度達(dá)到120T左右時即可排料到冷混機(jī)內(nèi)；二是熱混料在冷混 機(jī)內(nèi)混合一定時間，當(dāng)料溫低于45尤時才可打開冷混機(jī)閘門放料。
b.混合時間。物料在混合過程中經(jīng)歷了密度變化、均勻性及部分 凝膠化等過程，同時排除物料中的水分和易揮發(fā)物，需要一定時間來完 成�；旌蠒r間過短，會使擠出加工變得困難，物料熔融時間長，制品質(zhì) 量變差；混合時間過長，溫度會升得過高，易引起物料的變色分解，而且耗能多，生產(chǎn)效率低。
C.加料順序。RPVC板材的組分較多，選擇合理的加料順序很重 要，選擇的加料順序應(yīng)有利于助劑作用的發(fā)揮，避免助劑間產(chǎn)生對抗效 應(yīng)，還要有利于提高分散速度。
典型的熱、冷混合工藝如下。
（a）將PVC樹脂在高速混合機(jī)中先拔拌升溫至60度。
（b）投入穩(wěn)定劑，繼續(xù)升溫至90度。
（c）投入內(nèi)潤滑劑、加工助劑、抗沖改性劑、填料、著色劑等。
（d）投人外潤滑劑，繼續(xù)升溫至115~ 120度。
（e）在低轉(zhuǎn)速下物料排入轉(zhuǎn)動著的通有冷卻水的冷混機(jī)中。
⑴冷混至40~45度出料，備用。
粉料的主要優(yōu)點是物料在配制中受熱歷程短，對所用設(shè)備要求低， 生產(chǎn)周期短。它的主要缺點是物料均勻性差和成型工藝性能差，壓縮 率較大。粉料既可以直接供擠出用（一般為雙螺桿擠出機(jī)擠出），也可 通過塑化造粒成為粒料供單螺桿擠出機(jī)生產(chǎn)板材用。
②擠出成型工藝。擠出成型是擠出板材整個生產(chǎn)過程中最重要的 環(huán)節(jié)之一，成型溫度、擠出速度等工藝參數(shù)直接影響板材的質(zhì)量。
a.成型溫度。RPVC板材的成型溫度是根據(jù)配方、板材的厚度等 因素來確定的。單螺桿擠出機(jī)的料筒溫度依次為： 140度、150 ~ 160度、170 ~ 180度。雙螺桿擠出機(jī)的加料段溫度稍髙，目 的是使物料在加料段的末端就能熔融，以便包住螵桿，防止物料在經(jīng)過 排氣段時被抽走，造成物料的浪費。
b.擠出速度。擠出速度由螺桿轉(zhuǎn)速來決定，螺桿轉(zhuǎn)速增加，擠出量 增加，擠出速度加快，在相同的成型溫度條件下，物料的塑化質(zhì)量將下 降，確定合理的擠出速度（螺桿轉(zhuǎn)速）對保證制品質(zhì)量和提高經(jīng)濟(jì)效益 是十分重要的。
c.牽引速度。牽引輥的線速度應(yīng)比壓光機(jī)三個輥筒的線速稍 快，以保持一定的張力，使板材在冷卻過程中不至于產(chǎn)生變形翹曲等 缺陷。但速度過快時板材會產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，影響二次加工產(chǎn)品 的質(zhì)量。
d. 冷卻定型工藝。三輥壓光機(jī)的主要作用是壓光和冷卻定型。壓 光機(jī)輯筒的溫度參見表5 -2。三輥與機(jī)頭模唇的距離應(yīng)盡量小，一般 為5 ~10cm。若太大，機(jī)頭擠出的板易下垂發(fā)皺，表面粗糙度大，同時易散熱冷卻，對壓光不利。輥筒長度應(yīng)比機(jī)頭寬度稍大。增加輥筒直 徑可增加包輥時間，提髙擠出速度，使PVC板材的光澤度好。三輥壓光機(jī)的 上輥和中輥的工作間距可略大于板材厚度。三親牽引速度與擠出機(jī)的 擠出速度應(yīng)保持一致，盡量避免拉伸。
二、PVC板材的常見問題、原因及解決辦法
1、板面發(fā)黃 。擠出溫度過高或者穩(wěn)定性不足，解決辦法，降低加工溫度，如果不見好轉(zhuǎn)可調(diào)整配方，適當(dāng)增加穩(wěn)定劑和潤滑劑，可逐一改變，容易很快找出問題所在，最快的速度解決問題。
2、板材中間發(fā)黃。主要原因是料筒芯部溫度模具溫度高有關(guān)，潤滑劑用量也有
關(guān)系，再次與白發(fā)泡劑有一定關(guān)系。
3、板面彎曲。料流不均或者冷卻不到位，造成料流不均的因素一般有牽引波動大或者配方中內(nèi)外潤滑不均衡，機(jī)器的因素容易排除，配方調(diào)整一般在外潤滑盡量少的前提下調(diào)整內(nèi)潤滑會有很好的效果，同時保證冷卻均勻到位。
4、橫切面出現(xiàn)泡孔或者泡分層。原因可歸結(jié)為一點，就是熔 體強(qiáng)度不夠，造成熔體強(qiáng)度不夠的原因有：
A.發(fā)泡劑過量或者發(fā)泡調(diào)節(jié)劑不夠或者二者比例不協(xié)調(diào)，或者發(fā)泡調(diào)節(jié)劑質(zhì)量問題。
B.塑化不良，加工溫度低或者潤滑過量
五、板面厚度不均。出料不均，可調(diào)整模唇開度，如果流速太大可調(diào)整阻流棒，配方調(diào)整，一般內(nèi)潤滑多了中間厚，外潤滑多了兩邊走料快。
6、交接班時易出現(xiàn)的板材厚薄紋路等的變化。主要原因，與混料有關(guān)，上一個班混料后，等下班次接班后混料中間間隔時間長，混料桶得到很好地冷卻，第一鍋混料預(yù)塑化好，與之前混料形成差異，在其他條件不變的情況下，易產(chǎn)生波動，可調(diào)整牽引、加工溫度或通過管理得以解決。
7、板材常見的一些問題收集，以及原因，解決辦法
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